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日前，界面新闻记者跟随中国石油化工集团有限公司（下称中石化）重点项目采访组来到了镇海炼化沸腾床渣油加氢装置施工现场。
这座装置高度超过70米，相当于20多层楼高。9月10日，该装置正式完成中交，意味着建设单位已完成工艺运行线路上的所有建设，整体进入收尾阶段。
该渣油加氢装置采用法国艾克森斯（Axens）沸腾床渣油加氢工艺，由中石化洛阳工程有限公司设计，占地面积约3.42万平方米，主要设备447台。
这是中石化首套沸腾床渣油加氢装置，也是国内炼化企业中的第二套。今年上半年，恒力石化建设的沸腾床渣油加氢装置已正式投产。
目前，国内渣油加氢装置多使用固定床加氢工艺。这种工艺技术成熟、工艺和设备结构相对简单，应用也最为广泛。
但固定床渣油加氢不能实现催化剂实时更换与更新，因此在处理高金属、高沥青质的原料时，催化剂失活和结焦过快，更换催化剂和检修的过程较为麻烦。
沸腾床渣油加氢工艺，主要利用渣油和氢气混合后，催化剂借助高速内外循环的氢气呈沸腾状反应，可以实现催化剂在线加入与排出。
这一工艺原料适应性广，操作更为灵活，以及具有运行周期长、渣油转化率高、装置操作灵活的特点。
镇海炼化的这套渣油加氢装置里，拥有两个全球最大的加氢反应器。它们的重量均超过2400吨，长度超过70米，直径超过5米，制造工艺和复杂性突破了同类型加氢反应器的记录，堪称“大国重器”。
这两台加氢反应器分别由中国第一重型机械集团公司和中国第二重型机械集团公司（下称中国二重）承制。
由于反应器长度、重量都超过了常规装置，其运输、吊装和发送均创造了国内整体联合吊装的新纪录，反应器及其吊装辅具总重量达到了2500吨。
此前，长江航道上最大起吊能力为1700吨，由国机重装镇江公司两台起吊能力为850吨的行车合力组成。
2018年，中国二重承制的反应器进行吊装发运时，施工方采用了两台850吨行车和1600吨非自航浮吊联合吊装的方式进行。这创造了长江航道有史以来最大重量的吊装记录。
与这两座加氢反应器相连的，是目前国内同类装置中口径最大、厚度最厚的奥氏体不锈钢管道。
据镇海炼化介绍，与传统的固定床渣油加氢装置相比，沸腾床装置原料油劣质化程度高、工艺过程中焦炭产出较少，产品也更为环保。
按照每年开工8400小时计算，该套装置一年能够处理260万吨渣油，将这些重质渣油转化为汽油、煤油和柴油等轻质化产品，提高轻油收率，实现石油资源的最大化利用。
渣油，是原油经过炼制后的末端产品，杂质含量高、粘度高，是原油中最难利用的重质组分。
目前，世界原油趋向劣质化、重质化，但市场对汽油、柴油和煤油等轻质油的需求在大幅增加，各大炼油企业在追求渣油的最大化转化。因此，加氢处理工艺的地位越来越重要。
据镇海炼化介绍，该公司的重油加工方向以焦化路线为主，结构较为单一，如何平衡渣油库存一直是公司的生产瓶颈。
为了实现油品升级，提升企业竞争力，镇海炼化针对炼油老区新上了这套沸腾床渣油加氢装置，增加了减压渣油转化能力。
