宝钢股份（600019.SH）上海宝山基地的冷轧厂内，没有开灯的钢卷库房内显得有些昏暗。位于仓库顶部的起重机伸出抓手，缓慢地拾起地面的钢卷，随后将其移动到指定的位置。这一原本由驾驶员所进行的操作现在均由系统自动完成，离地十多米高的起重机驾驶室内空无一人。
宝钢股份冷轧厂副厂长邹玉贤向仓库内的参观者们介绍说，工厂从2014年下半年开始试点起重机无人化，目前冷轧厂已经安装了5台无人起重机，原先20名驾驶员所在的岗位因此被替代。从今年开始，宝山基地内的另外75台起重机也将分批替换为无人驾驶。
邹玉贤所面对的参观者来自国内数十家钢铁厂，他们都是来参加2016年钢铁行业智能制造交流会的，这场在11月下旬举行的会议由工信部主办。当天下午的议程之一，是参观正在进行智能钢厂改造的宝钢股份生产车间。
宝钢股份总经理戴志浩在交流会期间介绍，宝钢股份筛选了23个智能钢厂改造试点项目，预计为此投资超过10亿元。其成果之一，就是可减少约400名员工的岗位配置。
宝山基地冷轧厂的无人起重机也是试点项目之一。同时在进行改造的，还有“机器人换人”试点。在冷轧厂的锌锅捞渣工作区域，一台机器手臂替代了挖渣工的角色。在使用机器人后，这一岗位因此减少了8名工人。“这些工人原本12小时内需要捞起1吨的废渣，工作强度非常大。”邹玉贤说。
10月发布的《2016-2020年钢铁工业调整升级规划》，智能制造被列为产业转型升级的重点任务，这份钢铁行业的“十三五”规划要求培育形成一批钢铁智能制造工厂和智能矿山。
中国工程院院士殷瑞钰指出，“智能钢厂有助于提升产品质量，同时提高其稳定性和可靠性，这些要求中国钢铁工业并没有全部过关。”他认为，国内钢铁企业推进智能制造，重点在于寻找到一条可供切入的有效途径。
在工信部原材料工业司巡视员骆铁军看来，国内主要钢铁企业的装备条件已达到了世界先进水平，但企业间的发展并不均衡，钢铁企业中仍有处于工业2.0阶段的较落后企业。在部分领先的钢铁企业先行试点智能钢厂，成为政府部门为推进产业转型选择的路径。近两年，工信部已公布了总计109个智能制造示范项目，其中3个来自于钢铁行业。
宝钢股份的1580热轧智能车间是试点项目之一，这条1996年投产的产线目前年产钢材400万吨。其智能化改造计划包括仓储物流无人化、工艺过程在线监测以及设备状态诊断等多项内容。按照宝钢股份热轧厂厂长袁文清的设想，2017年末改造完成后，该生产线的自动化水平和劳动效率都将提升10%，预计每年带来新增效益3200万元。
南钢股份（600282.SH）的钢材定制配送也被工信部列入试点项目名单中。其将原先的集中式配送改为订单式的分段配送。在客户计划使用钢材的前一周，钢厂根据订单完成生产并送货，以此满足主要客户（船厂）的钢材零库存需求。去年，这家钢铁厂生产了约115万吨造船用板。定制配送为钢铁厂带来了提升交付产品质量、颠覆原有生产模式等挑战，但也降低了客户订货周期、减少资金占用和成本。
“智能化是钢铁工业的重要发展方向之一，但它不会在短时间内一蹴而就，行业需要经历一个探索的过程。”中国工程院院士殷瑞钰提醒称，要防止在一知半解、一哄而起的情况下盲目推进钢厂智能化。
