856台机器人和一位女厂长 宝马新工厂的秘密还有更多

中国是宝马集团全球范围内最大的单一市场。过去7年,华晨宝马在沈阳生产基地的投资超过360亿元人民币。

李文博LWB 2017/05/20 09:58 | 评论(5)A+
来源:界面新闻

从2014年5月华晨宝马汽车有限公司位于沈阳的大东工厂扩建工程敲下第一根地基。到2016年10月,全球第一辆国产宝马全新一代5系长轴距车型在新大东工厂总装完成。再到昨日,新大东工厂建成投产、全新华晨宝马 5系Li车型正式下线。

36个月的时间里,华晨宝马用一种超乎常理的速度和效率将“工业4.0”智能科技和宝马集团全球最新的生产体系与生产技术带到了沈阳,带进了新大东工厂。

“大东工厂一直见证着我们的合资企业和BMW 5系的成功发展,而新大东工厂再次表明我们对中国市场的承诺。上一代BMW 5系取得了巨大成功,在2016年依然是细分市场的销量冠军,我们期待着全新BMW 5系Li续写辉煌。” 宝马集团负责财务的董事彼得博士在新大东工厂的开业典礼上,慷概激昂地说道。

刚刚落成的新大东工厂拥有完整的生产工艺、尖端生产设备并采用大数据、数字模拟和物联网等创新生产技术,是“工业4.0”科技应用的先锋和“中国制造2025”的典范,也是宝马集团进一步加深在地化生产的重要举措。在砸下76亿人民币后,华晨宝马在将目前在中国的总产能提升到45万辆的同时,也将高度融合了“工业4.0”和“中国制造2025”的制造理念引入国内,新大东工厂被称为全球范围内最具创新性和可持续性的汽车生产工厂之一。

首先在生产系统上,新大东工厂通过计算机3D模拟技术建立数字模型,使生产线调试更加高效,有助于实现更精密的生产作业。比如冲压铝材时通过数字模型精准计算出回弹度等参数后,成型精度到达0.02毫米,这个数字相当于头发丝直径的1/3。

其次,全新BMW 5系Li的每个零部件以及每台机器的每次作业都可通过数码识别系统被追踪和分析。基于这种“物联网”架构,生产效率得到提高,而先进的设备并辅以自动进行的大数据监测和分析,让生产线的品质管理更为高效,使“零缺陷”生产更接近现实。

最后,大数据系统的积累和自我学习应用于涂装工艺和总装生产线,比如,每一次螺栓打紧数据都被记录和监测,从而让任何问题在发生之前即得到解决,不让质量疑问流入下一个环节,进一步提升了生产质量。

宝马集团负责生产的董事齐普策先生告诉界面记者,新大东工厂融合了宝马集团全球生产网络的综合实力和最新生产技术。未来宝马集团还将继续投资对大东工厂原设施进行升级改造,为未来国产X3和3系换代车型打好基础。

目前,新大东工厂拥有冲压、车身、涂装和总装四大车间,每个车间中都拥有几乎是行业内最尖端的设备。举例来说,冲压车间配备了先进的6序伺服万吨级冲压机,可从容应对铝板精密冲压等高难度作业,并具备低能耗和低噪音等特点,相比传统液压机可节能44%,降噪12分贝。

车身车间采用全集成自动化技术,数字化双胞胎技术在虚拟环境中完成对生产系统的测试;虚拟调试让856台机器人高效工作;在线过程控制系统凭借大数据积累,实现了自我学习与分析,能够预警潜在故障;机器可以主动发现缺陷,协助人工完成作业。自动化率高达95%以上;车身连接技术多达18种。

尖端科技带来了更环保的生产方式,以车厂中污染最为严重的涂装车间为例,新的涂装车间与大东工厂原设施相比节能37%,与十年前的技术相比节能和节水均达60%,化学制剂的排放降低80%,在高效和清洁两大领域都堪称标杆。

在新大东工厂扩建工程正式完工后,华晨宝马在沈阳已经拥有铁西和大东两大生产基地,同时还拥有德国之外唯一拥有铸造车间的铁西动力总成工厂。5款国产车型中,1系运动轿车、2系旅行车、X1和3系均在铁西工厂生产,全新的5系Li则诞生于新大东工厂。过去7年时间里,华晨宝马在沈阳生产基地的投资超过360亿元人民币,而华晨宝马也已经在沈阳生产了160多万辆宝马汽车,在一场“由内到外”的全面升级后,华晨宝马完成了从“制造”到“智造”的转变。

值得一提的是,宝马新大东工厂的厂长张涛是在宝马所有的工厂中是第一个中国籍厂长,也是第一位女性。

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