夏天已不遥远，又到了年轻人展示好身材的季节，可并不是每个人都有好身材，减肥是一条漫漫长路。
然而，今天我们要谈的不是人的减重问题，而是谈一谈时下热门的汽车减重对行业和社会的价值。从某种意义上讲，和人的减重意义类似，对于汽车而言，同一款发动机穿上更轻盈的车身，车辆操控性和安全性会大幅度的提高，同时满足节能减排的要求。近年来，国内外汽车厂商积极研究和发展车身轻量化技术，新材料研发、应用已成为发展趋势。其中碳纤维材料的潜力和优势最大，碳纤维材料的应用成为未来汽车轻量化的重要发展方向。
优势明显，碳纤维材料助力新能源汽车发展
一方面，就碳纤维材料本身来说，相比于传统车用材料，碳纤维材料的优势非常明显：其一，碳纤维的各种异性决定了碳纤维复合材料结构具有更好的可设计性；其二，车重每减小10%，可节约6%-8%油耗、降低5%-6%的排放；其三，车身轻量化可使整车重心下移，车辆行驶更加安全、稳定；其四，碳纤维复合材料具有极佳的吸能率，吸能能力是钢的6-7倍、铝的3-4倍，安全性能更优异；其五，碳纤维复合材料具有更高的震动阻尼，2秒内停止震动，舒适性大幅度提高；其六，碳纤维复合材料具有更高的抗疲劳强度，可靠性和安全性进一步得到保证。
另一方面，对于生产厂商来说，碳纤维复合材料更容易进行车身开发的平台化、模块化、集成化，利于减少零件种类和企业工装投入，缩短研发周期。
但是，由于碳纤维高昂的成本和对工艺技术的高要求，国内汽车厂商在碳纤维材料开发应用领域仍处于起步阶段，无法实现规模化量产。在此背景下，碳纤维轻量化领军企业康得人复材通过整合国内外优质资源，不仅提高了国内碳纤维的技术水平，更为国内汽车产业的全面发展打下了坚实的基础。
整合优势资源，打造碳纤维轻量化生态平台
作为行业的领军企业，康得集团、康得新集团极具国际化视野，成功整合全球优势资源，打造国内乃至全球一流的碳纤维轻量化生态平台。康得复材携手全球合作伙伴，成立欧洲设计和研发中心，建设国内规模最大的碳纤维生产基地和工业4.0版智能化制造工厂，致力于打造从碳纤维生产、轻量化设计、工艺技术研发到规模化量产的新能源汽车碳纤维部件产业生态链，获得了国内外的广泛认可。生态平台还实现了从设计、研发、碳纤维及部件柔性制造全过程的信息化，形成了碳纤维车体工业4.0智能制造平台，具备了碳纤维及部件生产规模化；客户需求个性定制化；产品设计、研发、制造、检测及物流等全生命周期智能化；供应链、客户协同网络化的能力。
生态平台的核心企业——康得复材打造全球唯一、技术最先进的工业4.0智能化生产线，采用新一代HP-RTM、Surface-RTM、湿法模压等工艺技术，年产5万辆新能源汽车碳纤维车体（150万件碳纤维部件），实现了碳纤维部件制造的规模化、产业化。此外，康得复材还建立了世界上首条Surface-RTM工艺批量化生产线，部件的生产周期缩短至2-3分钟，产品质量高且稳定，完全可以直接喷涂面漆，生产效率大大提升，为新能源汽车快速提升产能提供强大保障。
而这一切成果，得益于康得复材在技术探索领域勇于拼搏进取的精神。众所周知，国内碳纤维材料的缓慢发展主要受制于原材料成本和工艺技术两方面，康得复材从源头出发，建立自己的碳纤维生产基地，控制原材料成本，同时借助德国GFG公司的经验和技术支持，实现规模化、产业化发展，为汽车企业提供一步到位式的碳纤维轻量化整体解决方案，引领行业的迅速发展，也为中国制造业迈向新阶段贡献了力量。
开拓轻量化之路，康得复材将引领汽车革命
在全球节能减排的大环境下，中国日益严格的排放标准也促使新能源汽车快速发展，根据中国最新的政策要求，2017年新能源汽车要减重25%的目标，2020年车身减重要达到30%，同时乘用车平均油耗要降至5.0升/百公里。康得复材顺应汽车行业发展趋势，全面发展轻量化技术，从设计研发、试制、检测、小批量生产到大规模供应碳纤维部件，为汽车企业提供全方位碳纤维轻量化整体解决方案。目前康得复材已和北汽、蔚来汽车、上汽等30多家整车厂商建立业务联系。
康得集团整合市场资源，由下至上的战略布局，志在实现碳纤维复合材料的规模化和产业化，满足碳纤维复合材料市场需求，推进碳纤维复合材料发展，助力我国新能源汽车行业实现弯道超越，领导中国甚至全球汽车产业的新革命。
